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Deseja otimizar sua linha de embalagens ou melhorar o desempenho de estruturas laminadas? Este guia prático explora os princípios essenciais, a seleção de materiais, as etapas de processamento e as técnicas de solução de problemas na extrusão por revestimento (também conhecida como laminação) — uma tecnologia amplamente utilizada nos setores de embalagens, médico, automotivo e industrial.

O que é laminação (revestimento por extrusão) e como funciona?

A laminação, ou revestimento por extrusão, é um processo que consiste em revestir uniformemente substratos como papel, tecido, não-tecidos ou folha de alumínio com plástico fundido (geralmente polietileno, PE). Utilizando um dispositivo de extrusão, o plástico é derretido, revestido e resfriado para formar uma estrutura composta.

O princípio fundamental é utilizar a fluidez do plástico fundido em altas temperaturas para obter uma forte adesão ao substrato, conferindo assim propriedades de barreira, selagem térmica e durabilidade ao material base.

Etapas principais do processo de laminação

1. Preparação da matéria-prima: Selecione grânulos de plástico adequados (por exemplo, PE, PP, PLA) e substratos (por exemplo, papel virgem, tecido não tecido).

2. Fusão e extrusão de plástico: Os grânulos de plástico são alimentados em uma extrusora, onde são derretidos em um fluido viscoso a altas temperaturas. O plástico fundido é então extrudado através de uma matriz em T para formar um filme uniforme.

3. Revestimento e Mistura: O filme plástico fundido é aplicado com precisão sobre a superfície do substrato previamente desenrolado sob controle de tensão. No ponto de revestimento, o plástico fundido e o substrato são firmemente unidos pela ação de rolos de pressão.

4. Resfriamento e cura: O material composto passa rapidamente por rolos de resfriamento, permitindo que a camada de plástico fundido esfrie e solidifique rapidamente, formando uma película plástica resistente.

5. Enrolamento: O material compósito laminado, resfriado e curado, é enrolado em bobinas para posterior processamento e uso.

6. Etapas opcionais: Em alguns casos, para melhorar a adesão da camada laminada ou aprimorar as propriedades da superfície, o substrato pode ser submetido a tratamento corona antes da aplicação do revestimento.

Guia de seleção de substratos e plásticos para revestimento por extrusão ou laminação

Os materiais envolvidos no processo de laminação incluem principalmente substratos e materiais de laminação (plásticos).

1. Substratos

2. Materiais de laminação (plásticos)

• Polietileno (PE)

LDPE: Excelente flexibilidade, baixo ponto de fusão, ideal para laminação de papel.

LLDPE: Possui resistência à tração e à perfuração superiores, sendo frequentemente misturado com LDPE.

PEAD (Polietileno de Alta Densidade): Oferece maior rigidez e melhor desempenho como barreira, mas é mais difícil de processar.

• Polipropileno (PP)

Melhor resistência térmica e rigidez do que o PE. Ideal para aplicações de esterilização em altas temperaturas.

• Plásticos biodegradáveis

PLA: Transparente, biodegradável, mas com resistência térmica limitada.

PBS/PBAT: Flexível e processável; adequado para soluções de embalagens sustentáveis.

• Polímeros Especiais

EVOH: Excelente barreira ao oxigênio, frequentemente usado como camada intermediária em embalagens de alimentos.

Ionômeros: Alta transparência, resistência a óleos, excelente capacidade de vedação.

Problemas e soluções comuns em revestimento e laminação por extrusão:Um guia prático para resolução de problemas

1. Problemas de adesão/bloqueio

Causas: Resfriamento insuficiente, tensão de enrolamento excessiva, dispersão insuficiente ou irregular do agente antiaderente, temperatura ambiente elevada e umidade.

Soluções: Reduzir a temperatura do rolo de resfriamento, aumentar o tempo de resfriamento; reduzir adequadamente a tensão de enrolamento; aumentar ou otimizar a quantidade e a dispersão de agentes antiaderentes (por exemplo, erucamida, oleamida, sílica, masterbatch super deslizante e antiaderente da série SILLKE SILIMER); melhorar a temperatura e a umidade ambiente no ambiente de produção.

Apresentamos a série SILIKE SILIMER: Masterbatch de alto desempenho com propriedades deslizantes e antiaderentes para diversos filmes plásticos e polímeros modificados.

Principais benefícios: Agentes deslizantes e antiaderentes para filmes de polietileno.

•Desempenho aprimorado na abertura de películas e revestimentos.

• Estabilidade a longo prazo em condições de alta temperatura

• Sem precipitação ou pulverização (efeito “sem eflorescência”)

• Não apresenta impacto negativo na impressão, selagem térmica ou laminação.

• Melhora o fluxo de fusão e a dispersão de pigmentos, cargas e aditivos funcionais dentro do sistema de resina.

Feedback do cliente – Soluções para aplicações de revestimento por extrusão ou laminação:
Fabricantes de filmes plásticos que utilizam processos de revestimento por laminação e extrusão relatam que os agentes deslizantes e antiaderentes SILIMER resolvem eficazmente os problemas de aderência da borda da matriz e melhoram significativamente a eficiência do processamento em revestimentos à base de PE.

2. Resistência ao Descolamento Insuficiente (Delaminação):

Causas: Baixa energia superficial do substrato, tratamento corona insuficiente, temperatura de extrusão muito baixa, pressão de revestimento insuficiente e incompatibilidade entre o plástico e o substrato.

Soluções: Melhorar o efeito do tratamento corona no substrato; aumentar adequadamente a temperatura de extrusão para melhorar a molhabilidade do material fundido no substrato; aumentar a pressão de revestimento; selecionar materiais de laminação com melhor compatibilidade com o substrato ou adicionar agentes de acoplamento.

3. Defeitos superficiais (ex.: manchas, olhos de peixe, textura de casca de laranja):

Causas: Impurezas, material não derretido, umidade nas matérias-primas plásticas; limpeza inadequada da matriz; temperatura ou pressão de extrusão instáveis; resfriamento irregular.

Soluções: Utilize matérias-primas plásticas secas e de alta qualidade; limpe regularmente a matriz e a extrusora; otimize os parâmetros de extrusão e resfriamento.

4. Espessura irregular:

Causas: Temperatura irregular da matriz, ajuste inadequado da folga da matriz, parafuso extrusor desgastado, espessura irregular do substrato.

Soluções: Controlar com precisão a temperatura da matriz; ajustar a folga dos lábios da matriz; realizar manutenção regular da extrusora; garantir a qualidade do substrato.

5. Baixa capacidade de selagem a quente:

Causas: Espessura insuficiente da camada laminada, temperatura de selagem térmica inadequada, seleção inadequada do material de laminação.

Soluções: Aumentar adequadamente a espessura da laminação; otimizar a temperatura, a pressão e o tempo de selagem térmica; selecionar materiais de laminação com melhores propriedades de selagem térmica (por exemplo, LDPE, LLDPE).

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