Procurando otimizar sua linha de embalagem ou melhorar o desempenho de estruturas laminadas? Este guia prático explora princípios essenciais, seleção de materiais, etapas de processamento e técnicas de solução de problemas em revestimento por extrusão (também conhecido como laminação) — uma tecnologia amplamente utilizada nos setores de embalagens, médico, automotivo e industrial.
O que é laminação (revestimento por extrusão) e como funciona?
Laminação, ou revestimento por extrusão, é um processo que envolve o revestimento uniforme de plástico fundido (mais comumente polietileno, PE) sobre substratos como papel, tecido, não-tecidos ou papel alumínio. Usando um dispositivo de extrusão, o plástico é derretido, revestido e resfriado para formar uma estrutura composta.
O princípio básico é usar a fluidez do plástico fundido em altas temperaturas para obter uma ligação firme com o substrato, adicionando assim propriedades de barreira, selagem a quente e durabilidade ao material de base.
Etapas do processo de laminação de chaves
1. Preparação da matéria-prima: Selecione pellets plásticos apropriados (por exemplo, PE, PP, PLA) e substratos (por exemplo, papel virgem, tecido não tecido).
2. Derretimento e Extrusão de Plástico: Pellets de plástico são alimentados em uma extrusora, onde são derretidos em um fluido viscoso a altas temperaturas. O plástico fundido é então extrudado através de uma matriz T para formar uma fusão uniforme, semelhante a um filme.
3. Revestimento e Composição: O filme plástico fundido é aplicado com precisão sobre a superfície do substrato pré-desenrolado, sob controle de tensão. No ponto de revestimento, o plástico fundido e o substrato são firmemente unidos sob a ação de rolos de pressão.
4. Resfriamento e endurecimento: O material composto passa rapidamente pelos rolos de resfriamento, permitindo que a camada de plástico derretido esfrie e solidifique rapidamente, formando uma película plástica forte.
5. Enrolamento: O material composto laminado resfriado e endurecido é enrolado em rolos para processamento e uso subsequentes.
6. Etapas opcionais: Em alguns casos, para melhorar a adesão da camada laminada ou aprimorar as propriedades da superfície, o substrato pode passar por tratamento corona antes do revestimento.
Guia de seleção de substrato e plástico para revestimento por extrusão ou laminação
Os materiais envolvidos no processo de laminação incluem principalmente substratos e materiais de laminação (plásticos).
1. Substratos
| Tipo de substrato | Principais aplicações | Características principais |
| Papel / Papelão | Copos, tigelas, embalagens de alimentos, sacos de papel | Afeta a qualidade da ligação dependendo da estrutura da fibra e da lisura da superfície |
| Tecido não tecido | Batas médicas, produtos de higiene, interiores automotivos | Poroso e macio, requer parâmetros de colagem personalizados |
| Folha de alumínio | Embalagens para alimentos e produtos farmacêuticos | Oferece excelentes propriedades de barreira; a laminação aumenta a resistência mecânica |
| Filmes plásticos (por exemplo, BOPP, PET, CPP) | Películas de barreira multicamadas | Usado para combinar múltiplas camadas de plástico para funcionalidade aprimorada |
2. Materiais de Laminação (Plásticos)
• Polietileno (PE)
PEBD: Excelente flexibilidade, baixo ponto de fusão, ideal para laminação de papel.
LLDPE: Resistência superior à tração e à perfuração, geralmente misturado com LDPE.
PEAD: Oferece maior rigidez e desempenho de barreira, mas é mais difícil de processar.
• Polipropileno (PP)
Melhor resistência térmica e rigidez que o PE. Ideal para aplicações de esterilização em altas temperaturas.
• Plásticos biodegradáveis
PLA: Transparente, biodegradável, mas com resistência limitada ao calor.
PBS/PBAT: Flexível e processável; adequado para soluções de embalagem sustentáveis.
• Polímeros Especiais
EVOH: Excelente barreira de oxigênio, frequentemente usada como camada intermediária em embalagens de alimentos.
Ionômeros: alta clareza, resistência ao óleo, excelente selabilidade.
Problemas comuns e soluções em revestimento por extrusão e laminação:Um guia prático para solução de problemas
1. Problemas de adesão/bloqueio
Causas: Resfriamento insuficiente, tensão excessiva do enrolamento, dispersão insuficiente ou irregular do agente antibloqueio, alta temperatura ambiente e umidade.
Soluções: Reduzir a temperatura do rolo de resfriamento, aumentar o tempo de resfriamento; reduzir adequadamente a tensão de enrolamento; aumentar ou otimizar a quantidade e a dispersão de agentes antibloqueio (por exemplo, erucamida, oleamida, sílica, masterbatch super deslizante e antibloqueio da série SILlKE SILIMER); melhorar a temperatura e a umidade ambiente no ambiente de produção.
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Principais benefícios Agentes antiderrapantes e antibloqueio para filmes de polietileno
•Desempenho aprimorado de deslizamento e abertura de filme
• Estabilidade de longo prazo em condições de alta temperatura
• Sem precipitação ou pulverização (efeito “sem bloom”)
• Nenhum impacto adverso na impressão, selagem a quente ou laminação
• Melhora o fluxo de fusão e a dispersão de pigmentos, cargas e aditivos funcionais dentro do sistema de resina.
Feedback do cliente – Soluções para aplicações de revestimento por extrusão ou laminação:
Os fabricantes de filmes plásticos que usam processos de revestimento por laminação e extrusão relatam que os agentes antiderrapantes e antibloqueio SILIMER resolvem efetivamente os problemas de aderência da borda da matriz e melhoram significativamente a eficiência do processamento em revestimentos à base de PE.
2. Resistência de descascamento insuficiente (delaminação):
Causas: Baixa energia de superfície do substrato, tratamento corona insuficiente, temperatura de extrusão muito baixa, pressão de revestimento insuficiente e incompatibilidade entre plástico e substrato.
Soluções: Melhorar o efeito do tratamento corona no substrato; aumentar adequadamente a temperatura de extrusão para melhorar a molhabilidade do material fundido no substrato; aumentar a pressão do revestimento; selecionar materiais de laminação com melhor compatibilidade com o substrato ou adicionar agentes de acoplamento.
3. Defeitos superficiais (por exemplo, manchas, olhos de peixe, textura de casca de laranja):
Causas: Impurezas, material não derretido, umidade em matérias-primas plásticas; má limpeza da matriz; temperatura ou pressão de extrusão instável; resfriamento irregular.
Soluções: Utilizar matérias-primas plásticas secas e de alta qualidade; limpar regularmente a matriz e a extrusora; otimizar os parâmetros de extrusão e resfriamento.
4. Espessura irregular:
Causas: Temperatura irregular da matriz, ajuste inadequado da folga da borda da matriz, parafuso da extrusora desgastado, espessura irregular do substrato.
Soluções: controlar com precisão a temperatura da matriz; ajustar a folga da borda da matriz; fazer manutenção regular na extrusora; garantir a qualidade do substrato.
5. Baixa selagem térmica:
Causas: Espessura insuficiente da camada laminada, temperatura inadequada de selagem a quente, seleção inadequada do material de laminação.
Soluções: Aumentar adequadamente a espessura do laminado; otimizar a temperatura, a pressão e o tempo de selagem a quente; selecionar materiais de laminação com melhores propriedades de selagem a quente (por exemplo, LDPE, LLDPE).
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Data de publicação: 31 de julho de 2025
