A dispersão de pigmentos é um desafio crítico, porém frequentemente subestimado, na produção de masterbatches. Uma dispersão inadequada pode levar a problemas como distribuição irregular de cores, entupimento de filtros, quebra de fibras em fibras fiadas e soldas frágeis. Esses problemas não apenas afetam a qualidade do produto, mas também aumentam os custos de produção devido ao maior consumo de pigmentos e ao tempo de inatividade das máquinas. Abaixo, segue um guia conciso para lidar com esses desafios de forma eficaz, baseado em práticas da indústria:
1. Otimizar a seleção de pigmentos
Escolha pigmentos compatíveis: Selecione pigmentos que sejam compatíveis com a base polimérica (por exemplo, PE, PP, PET) para garantir uma molhagem e dispersão adequadas.
Tamanho das partículas e tratamento de superfície: Utilize pigmentos com partículas menores para melhor dispersão. Pigmentos com tratamento de superfície (por exemplo, com dispersantes ou revestimentos) ajudam a reduzir a aglomeração e a melhorar as propriedades de fluxo.
Carga de pigmento: Evite exceder a carga de pigmento recomendada (normalmente 20-40% para pigmentos orgânicos, 50-80% para inorgânicos). A sobrecarga pode causar aglomeração e má dispersão.
2. Melhorar a mistura e a formulação
Mistura de alta cisalhamento: Utilize extrusoras de rosca dupla ou misturadores de alta cisalhamento para quebrar aglomerados de pigmentos. Ajuste a configuração da rosca (por exemplo, blocos de amassamento) para otimizar o cisalhamento e melhorar a dispersão.
Pré-mistura: Misture os pigmentos com dispersantes ou resinas de suporte antes da extrusão para melhorar a molhabilidade inicial e reduzir a formação de grumos.
Controle de temperatura: Mantenha as temperaturas de fusão ideais para evitar a degradação do pigmento ou problemas de viscosidade. Para pigmentos sensíveis ao calor (por exemplo, certos pigmentos orgânicos), mantenha as temperaturas abaixo dos seus limites de degradação.
3. Utilize agentes dispersantes
Aditivos: Incorpore agentes dispersantes como ceras, estearatos ou dispersantes poliméricos (por exemplo, cera de polietileno, aditivos à base de EVA) para reduzir a viscosidade e melhorar a molhagem do pigmento.
Dosagem: Normalmente, utiliza-se de 1 a 5% de dispersante em peso, dependendo do tipo e da quantidade de pigmento. O uso excessivo pode afetar negativamente as propriedades mecânicas e causar eflorescência (um problema na aparência da superfície).
Novo hiperdispersante para masterbatch: Série SILIKE SILIMER – Auxiliares de processamento e agentes dispersantes de alto desempenho.
Série SILIKE SILIMERAuxiliares de processamento e agentes dispersantesSão ceras de silicone de última geração (também chamadas de hiperdispersantes de silicone) projetadas para proporcionar dispersão superior de pigmentos e cargas na produção de masterbatches. São ideais para concentrados de cor, compostos com carga, plásticos de engenharia e processos de dispersão exigentes. Esses hiperdispersantes melhoram a estabilidade térmica, a reologia e a relação custo-benefício, eliminando os problemas de migração comuns aos aditivos tradicionais (como ceras, amidas e ésteres).
Maximize a eficiência dos concentrados de pigmentos para uma variedade de materiais:
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• Melhor molhabilidade do pigmento: Obtenha pigmentos mais suaves e vibrantes com interação otimizada.
• Dispersão aprimorada: Impede a aglomeração de pigmentos, garantindo cor e consistência uniformes.
• Redução da viscosidade: Otimize a produção com fluxos mais suaves para um melhor processamento.
• Maior Produção: Aumentar a capacidade de produção sem comprometer a qualidade.
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→Para plásticos e polímeros de engenharia: Aumente a qualidade e a eficiência.
• Brilho de superfície aprimorado: Obtenha um acabamento brilhante superior em seus produtos.
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• Redução da viscosidade: Melhora o processamento e reduz o consumo de energia.
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• Cisalhamento reduzido do pigmento: preserva a integridade dos pigmentos para cores vibrantes e duradouras.
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• Ecológico: Alcance metas de sustentabilidade com processos de produção otimizados.
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4. Ajustar parâmetros de processamento
Velocidade da rosca: Aumente a velocidade da rosca (normalmente entre 200 e 500 rpm) para melhorar o cisalhamento e a dispersão. Evite velocidades excessivas, pois isso pode levar à degradação térmica.
Tempo de residência: Otimize o tempo de residência na extrusora (normalmente de 30 a 60 segundos) para garantir uma mistura completa sem superaquecimento.
Filtração: Utilize telas de filtragem (por exemplo, de 100 a 200 mesh) para remover partículas não dispersas e garantir a uniformidade da qualidade do masterbatch.
5. Abordar questões relacionadas a equipamentos e manutenção
Limpeza do equipamento: Limpe regularmente as extrusoras, roscas e matrizes para evitar contaminação ou acúmulo de material degradado que afete a dispersão.
Verificação de desgaste: Inspecione os parafusos e cilindros quanto a desgaste, pois equipamentos desgastados reduzem a eficiência de cisalhamento e levam a uma dispersão deficiente.
Precisão na alimentação: Utilize alimentadores gravimétricos para dosagem precisa de pigmentos e resinas, garantindo a consistência na dispersão dos pigmentos.
Data da publicação: 29 de maio de 2025
