A dispersão de pigmentos é um desafio crítico, porém frequentemente subestimado, na produção de masterbatches. Uma dispersão inadequada pode levar a problemas como distribuição irregular de cores, filtros entupidos, quebra de fibras em fibras fiadas e costuras soldadas fracas. Esses problemas não apenas afetam a qualidade do produto, mas também aumentam os custos de produção devido ao maior consumo de pigmentos e ao tempo de inatividade das máquinas. Abaixo, um guia conciso para lidar com esses desafios de forma eficaz, com base nas práticas do setor:
1. Otimizar a seleção de pigmentos
Escolha pigmentos compatíveis: selecione pigmentos compatíveis com a base do polímero (por exemplo, PE, PP, PET) para garantir umectação e dispersão adequadas.
Tamanho de Partícula e Tratamento de Superfície: Utilize pigmentos com tamanhos de partícula menores para melhor dispersão. Pigmentos com superfície tratada (por exemplo, com dispersantes ou revestimentos) ajudam a reduzir a aglomeração e melhorar as propriedades de fluxo.
Carga de Pigmento: Evite exceder a carga de pigmento recomendada (tipicamente 20-40% para pigmentos orgânicos, 50-80% para inorgânicos). A sobrecarga pode causar aglomeração e má dispersão.
2. Melhore a mistura e a composição
Mistura de Alto Cisalhamento: Utilize extrusoras de dupla rosca ou misturadores de alto cisalhamento para quebrar aglomerados de pigmentos. Ajuste a configuração da rosca (por exemplo, blocos de amassamento) para otimizar o cisalhamento e melhorar a dispersão.
Pré-mistura: misture pigmentos com dispersantes ou resinas transportadoras antes da extrusão para melhorar a umectação inicial e reduzir a aglomeração.
Controle de temperatura: Mantenha as temperaturas de fusão ideais para evitar degradação do pigmento ou problemas de viscosidade. Para pigmentos sensíveis ao calor (por exemplo, certos pigmentos orgânicos), mantenha as temperaturas abaixo dos limites de degradação.
3. Use agentes dispersantes
Aditivos: incorpore agentes dispersantes como ceras, estearatos ou dispersantes poliméricos (por exemplo, cera de polietileno, aditivos à base de EVA) para reduzir a viscosidade e melhorar a umectação do pigmento.
Dosagem: Normalmente, use 1-5% de dispersante em peso, dependendo do tipo de pigmento e da carga. O uso excessivo pode afetar negativamente as propriedades mecânicas e causar blooming (um problema na aparência da superfície).
Novo hiperdispersante para masterbatch: Série SILIKE SILIMER – Auxiliares de processamento e agentes dispersantes de alto desempenho.
Série SILIKE SILIMERAuxiliares de Processamento e Agentes DispersantesSão ceras à base de silicone de última geração (também chamadas de Hiperdispersantes de Silicone) projetadas para proporcionar dispersão superior de pigmentos e cargas na produção de masterbatches. São ideais para concentrados de cor, compostos carregados, plásticos de engenharia e processos de dispersão complexos. Esses hiperdispersantes melhoram a estabilidade térmica, a reologia e a eficiência de custos, eliminando problemas de migração comuns com aditivos tradicionais (por exemplo, ceras, amidas e ésteres).
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• Umectação aprimorada de pigmentos: obtenha pigmentos mais suaves e vibrantes com interação otimizada.
• Dispersão aprimorada: evita a aglomeração de pigmentos, garantindo cor e consistência uniformes.
• Redução de viscosidade: simplifique a produção com fluxos mais suaves para melhor processamento.
• Maior produção: Aumente a capacidade de produção sem comprometer a qualidade.
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• Brilho de superfície aprimorado: obtenha um acabamento superior e brilhante em seus produtos.
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• Redução da viscosidade: melhora o processamento e reduz o consumo de energia.
• Maior produção: otimize sua linha de produção para obter maior rendimento.
• Redução do cisalhamento de pigmentos: preserva a integridade dos pigmentos para cores vibrantes e duradouras.
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• Custo-benefício: melhore a eficiência e reduza o desperdício de material.
• Ecológico: Alcance metas de sustentabilidade com processos de produção otimizados.
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4. Ajuste os parâmetros de processamento
Velocidade da rosca: Aumente a velocidade da rosca (normalmente 200-500 rpm) para melhorar o cisalhamento e a dispersão. Evite velocidades excessivas, pois isso pode levar à degradação térmica.
Tempo de residência: otimize o tempo de residência na extrusora (normalmente 30-60 segundos) para garantir uma mistura completa sem superaquecimento.
Filtração: Use pacotes de tela (por exemplo, malha 100-200) para remover partículas não dispersas e garantir qualidade uniforme do masterbatch.
5. Abordar questões de equipamento e manutenção
Equipamentos limpos: limpe regularmente extrusoras, parafusos e matrizes para evitar contaminação ou acúmulo de material degradado que afeta a dispersão.
Verificação de desgaste: inspecione os parafusos e cilindros para verificar se há desgaste, pois equipamentos desgastados reduzem a eficiência do cisalhamento e levam à má dispersão.
Precisão de alimentação: use alimentadores gravimétricos para dosagem precisa de pigmento e resina, garantindo consistência na dispersão do pigmento.
Horário de publicação: 29 de maio de 2025
